Formholz

Aufgrund des dreistufigen Herstellungsprozesses (Furnierherstellung, Pressen, Bearbeiten) und der auftragsbezogenen Produktion ist eine Lieferzeit von rund vier bis sechs Wochen üblich. Eine Verkürzung dieser Lieferzeit ist durch unser Flex-Order-System bei entsprechenden Auftragsgrößen möglich.

Für eine wirtschaftliche Produktion ist eine Mindestlosgröße von 250 Stück notwendig. Im Einzelfall kann aber auch eine geringere Stückzahl pro Auftrag vereinbart werden.

Sofern der Kunde es wünscht, können wir Formteile auch lackiert und fertig konfektioniert anbieten.

Zum Schutz der Holzoberfläche können die Formteile deckend oder transparent mit Wasserlack lackiert werden. Durch den Einsatz von Beizen ist eine Vielzahl verschiedener Farbtöne möglich (z. B. Ahorn, Kirsche, Mahagoni). Daneben kann das Furnier auch geölt und/oder gewachst werden.

Edelfurniere (wie zum Beispiel Ahorn, Kirsche, Eiche, Nussbaum oder viele andere Holzarten) lassen sich meist gut verpressen. Sie werden häufig als Messerfurnier für die dekorative Decklage eingesetzt. Die Innenlagen bestehen dann aus Buchenschälfurnier.

Wir können bis zu einer Furnierlänge von 2.220 mm brutto schälen. Die Breite wird begrenzt durch die Größe der Pressen. Sie beträgt 1.300 mm.

Die Stärke des Furniers bestimmt den Radius. Bei einer Furnierstärke von 2,3 mm beträgt der kleinste Innenradius 28 mm, bei 1,5 mm liegt er bei 25 mm, bei 1,1 mm nur noch bei 18 mm, bei einer Furnierstärke von 0,8 mm beträgt er nur 12 mm, bei einer Furnierstärke von 0,5 mm sogar nur 6 mm.

Ja: Unser Leimsystem unterschreitet deutlich den Grenzwert, der in der E1-Norm festgelegt ist. Die Einhaltung wird regelmäßig durch ein unabhängiges Prüfungsinstitut überprüft.

Ja: Formholz lässt sich mit Schichtstoff (HPL/CPL), Dekorpapieren, Grundierfolien, Aluminium und ähnlichen Materialien direkt verpressen.

Die Fertigungstoleranz beschreibt die Maßabweichung, die durch maschinelle Bearbeitung des Teils entsteht (Fräsen, Bohren, Schleifen). Sie ist üblicherweise sehr gering und liegt im Bereich von zehntel Millimetern. Formtoleranzen dagegen entstehen durch Feuchtigkeitsänderungen im Raumklima. Dadurch können sich Öffnungswinkel verändern oder flächige Formteile verziehen. Dies ist bei Konstruktion und Design von Formteilen zu berücksichtigen.

Um eine gute Verleimung zu erzielen, muss das Teil unter Druck und Wärme ausreichend lange in der Presse verweilen. Es gilt folgende Faustformel: Stärke des Teils in Millimeter geteilt durch 2 plus 4 Minuten.

Das Holz muss für den Schälvorgang ausreichend geschmeidig sein, was wir mit dem Dämpfen erreichen. Dazu werden die Stämme zwei Tage lang in besonderen Dämpfgruben mit heißem Wasserdampf befächert. Zudem wird durch diesen elektronisch gesteuerten Prozess eine gleichmäßige Tönung des Holzes erzeugt. Mit unserem Verfahren können wir somit ganzjährig eine gleichmäßige Holzfarbe gewährleisten.

Durch die langjährige Erfahrung im Prototypenbau und in der Entwicklung von Formholz für unterschiedlichste Anwendungsbereiche können wir auch kurzfristig Modelle bauen. Dazu unterhalten wir eigens eine Entwicklungswerkstatt mit zehn qualifizierten Tischlern und Modellbaumeistern. Hier entstehen Muster, Prototypen und sonstige Vorrichtungen. Durch den Einsatz unseres einzigartigen Sitzsimulators sind wir in der Lage, in wenigen Stunden und in Zusammenarbeit mit Ihnen „besitzbare“ Stuhlmodelle zu schaffen.

Die Erfahrung zeigt, dass gerade am Anfang einer Entwicklung die Entscheidung über Ausführung und Design einen wesentlichen Einfluss auf die Kosten für das Endprodukt haben. Mit unserem langjährigen Know-how können wir dabei helfen, frühzeitig die Weichen für ein optimales Preis-Leistungsverhältnis zu stellen.

Unsere Konstrukteure sind spezialisiert auf Rhinoceros 7 (.3dm), AutoCAD LT2020 (.dwg und .dxf), Creo 6.0 und Mastercam. Darüber hinaus können bei uns alle gängigen Dateiformate wie .step oder .iges gelesen und verarbeitet werden.

Die vielfältigen Material- und Designvorteile bringen es mit sich, dass der Anwendungsschwerpunkt im Möbelbau liegt. Daneben wird Formholz aber auch für Spielzeuge, Fahrzeugbau, Innenausbau, bei Musikinstrumenten, für Accessoires sowie in der Technik (Kabeltrommeln, Transportwannen u. ä.) verwendet.

Die Herstellung von Schälfurnier ist deutlich preiswerter und damit wirtschaftlicher als Messerfurnier, denn dieses Furnier muss aufgrund seiner relativ schmalen Streifen immer erst zu einem ausreichend großen Furnierblatt zusammengefügt und geklebt werden.

Aufgrund seiner Zähigkeit, Flexibilität, Bearbeitungs- und Verformungsmöglichkeiten. Darüber hinaus überzeugt uns das sehr gute Preis-Leistungsverhältnis von Buchenholz.

Ja: Mit unserem Becker Incendur®-Verfahren stellen wir schwer entflammbare Formteile her, die die international geltenden Normen erfüllen. Diese werden u.a. bei Bahnsitzen sowie der Bestuhlung von Flughäfen eingesetzt.

Wir produzieren drei Standardstärken: 1,1 mm / 1,5 mm / 2,3 mm. Daneben gibt es die Sonderstärke von 0,8 mm. So können wir auch Teile produzieren, die sehr enge Radien benötigen.

Beim Schichtholzaufbau werden die Furniere alle in die gleiche Faserrichtung gelegt und verleimt. Damit wird eine sehr hohe Zugfestigkeit erreicht – genau richtig für Holme, Armlehnen und die Seitenteile von Freischwingern. Beim Sperrholzaufbau werden die Furniere kreuzweise gelegt („abgesperrt“). So erhält man eine hohe Formstabilität bei flächigen Teilen, wie zum Beispiel bei Sitzen, Lehnen und Sitzschalen.

Das Rohholz Buche wiegt durchschnittlich 680 kg/m³ (bei 12 % Feuchtigkeit).

Unsere Einkaufsregionen liegen direkt vor unserer Haustür: Wir beziehen unser Holz vorrangig aus Nordrhein-Westfalen, Niedersachsen und Hessen.

Das Rundholz, das wir einsetzen, kommt ausschließlich aus nachhaltiger, deutscher Forstwirtschaft. Nachhaltigkeit bedeutet, dass nur so viel Holz eingeschlagen wird, wie nachwächst. Durch das strenge Gesetz der Nachhaltigkeit ist die Versorgung auch für die kommenden Generationen gesichert. Die deutschen Forste sind zertifiziert nach den ökologischen Gütesiegeln „PEFC“ (“Programme for the Endorsement of Forest Certification Schemes“) und „FSC“ (Forest Stewardship Council). Beide Organisationen setzen sich für eine nachhaltige Bewirtschaftung und den Erhalt der Wälder mit ihren vielfältigen Funktionen ein. In Deutschland sind aktuell 1,35 Mio ha nach FSC und 7,6 Mio ha nach PEFC zertifiziert. Wir sind als „Chain of Custody bei beiden Organisationen zertifiziert.

Unser gesamter Fertigungsprozess ist auf Nachhaltigkeit ausgerichtet:

Beginnend mit den sehr kurzen Transportwegen des zertifizierten Buchenstammholzes von max. 60 km aus den umliegenden heimischen Wäldern, werden die beim Schälen anfallenden Holzreste zur Weiterverarbeitung an die Spanplattenindustrie geliefert. Weitere Holzreste, die beim Fertigungsprozess anfallen, werden dem firmeneigenen Heizwerk, das mit umfangreichen Filtern ausgestattet ist, zugeführt, sodass wir beträchtliche Einsparung an Primärenergie erzielen: Die Energie aus unserem Heizwerk speist die Dämpfgruben, den großen Furniertrockner sowie die eigene Heizung. Darüber hinaus liefern wir übrigbleibende Prozesswärme an ein Unternehmen in der Nachbarschaft per Nahwärmeleitung.

Die Bindung von CO₂ in allen unseren Produkten wie z. B. Formholzschalen oder Schichtholzholmen bleibt während der langjährigen Nutzung erhalten. Werden die Produkte abschließend energetisch verwertet, entstehen wiederum Wärme und Strom.